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連續擠壓機連續擠壓中擠壓輪掛銅底方法
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連續擠壓機所采用的連續擠壓是擠壓成型技術的一項較新的技術,以連續擠壓技術為基礎發展起來的連續擠壓復合、連續鑄擠技術為有色金屬管、棒、型、線及其復合材料的生產提供了新的技術手段和發展空間。

 

連續擠壓機操作過程中,采用連鑄連軋的盤條作為原材料,供應方便,沒有擠壓壓余,材料利用率高,一般可達95%,組織性能均勻性好。由于它是利用摩擦所產生的熱量升溫,因此無需加熱,從而節省了能源。

 

且連續擠壓機的整個連續擠壓過程工序少,生產效率高,產品成品率高。以管材加工為例,此加工工藝比一般管材加工方法省略15道以上工序,且成品率可達90%以上,而一般方法生產同類管材成品率只有50% 左右。因此連續擠壓加工工藝可縮短工藝流程和生產周期,從而降低了成本,提高產品的競爭能力。

 

連續擠壓機選擇的坯料既可用線材也可用顆粒狀原料,甚至可以直接用液體原料。也能利用廢屑不經重熔而直接再生成材。在此基礎上,可實現產品的連續生產,無間隔時間;同時可生產超長制品,既適合大批量生產,也適于小批量多品種生產。

 

連續擠壓機在生產過程中,在更換新的擠壓輪或擠壓輪槽內銅底脫落后,必須重新掛銅底。操作的時候需要先用丙酮擦凈擠壓輪輪槽,避免油污、雜質;然后壓實輪適當增加壓緊量;并將刮刀適當退后,留出與銅底之間的空隙;在腔體內裝入較大平方產品模具。

 

然后準備好的810根長300mm左右長的銅桿,并加熱到800以上;轉速調至45轉,加如銅桿頭部碾尖的桿料,塞入壓實輪下,連續跟上34根,此時擠壓輪槽已經出現光亮銅底并有溢料產生,觀察主機電流,待電流穩定后,將剩余熱料加完,待模具口擠出產品,即可加入盤料;銅底打上后,繼續運轉5分鐘,完成擠壓輪掛銅底步驟。


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