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擠壓機的余壓控制技術
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擠壓機主要由擠壓機主體部分及直內冷孔棒擠出系統與螺旋內冷孔棒擠出系統三部分組成。用于制造硬質合金棒材、雙直孔棒材及其他特殊棒材、型材等特殊硬質合金產品,是企業提高產品科技含量,增強競爭力的有利武器。

 

在擠壓機的擠壓技術中,為消除和減少擠壓縮尾,根據不同合金材料和不同規格的擠壓管、棒、型材及錠坯的擠壓條件,進行不完全擠壓,即不把錠坯全部擠出,而把錠坯的尾部留在擠壓筒內,擠壓完了隨制品推出切掉,這部分金屬稱為壓余。

 

擠壓縮尾是銅及銅合金擠壓過程中容易產生的缺陷,主要原因是擠壓時金屬的不均勻流動,在擠壓后期產生紊流造成的。一般在無潤滑熱擠壓條件下,錠坯擠壓剩余長度減小到與擠壓筒半徑相等時,死區逐漸減小,剩余長度減小到擠壓筒半徑1/2以下時,死區幾乎消失,金屬流動進人明顯的紊流狀態,一般擠壓縮尾是在金屬進人明顯的紊流狀態后形成的。

 

為減少和消除擠壓縮尾,擠壓時必須留有壓余。根據合金、規格、錠坯直徑大小等,擠壓壓余長度可取錠坯直徑的10%--30%左右。表4-1為不同合金和擠壓筒系統的壓余厚度。

 

在小噸位立式擠壓機上擠壓制品時,采用全潤滑擠壓,壓余厚度較薄,一般壓余厚度為2-3mm。擠壓壓余一般可占坯料重量的10%-15%,使擠壓成品率大大降低。在壓余控制技術中,根本措施是改善金屬的流動,一切減少流動不均勻的措施,都有利于減少和消除擠壓縮尾,減少壓余損失,提高擠壓成品率。


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